風險辨識是工藝安全體系管理十分關鍵的一環(huán)。化工廠的生產(chǎn)工藝流程廣泛具備持續(xù)性強，實際操作繁雜的特性，其原材料，產(chǎn)品中包含很多有害，有危害，易燃性，易燃易爆，高腐蝕的化學物質(zhì)，且反映多在高溫，深冷，髙壓等獨特條件下開展，因而開展風險化工工藝的風險辨識與操縱十分關鍵的。

1、危險源分析

（1）危險化學品

國家頒發(fā)的危險化學品名稱表和名錄中對危險化學品做了深入的闡述將危險化學品分為爆炸品、壓縮品、液化氣體、易燃液體、易爆固體、自然固體以及有害物體等幾大種類。

（2）反應裝置的危險性

化工生產(chǎn)設備所帶來的危險性主要體現(xiàn)在了其在原材料、產(chǎn)品和工藝條件等等因素中。設備的安裝和操作以及維護方面都存在著一定的安全風險，就催化裂化裝置而言，這一裝置生產(chǎn)的過程中主要有3個工藝流程，一個是原料油的催化裂化，一個是催化劑的再生，一個是產(chǎn)物的分離。通常我們要將原油在整流之后所得到的蒸餾油當成主要的原材料，在加熱和催化劑的共同作用下產(chǎn)生裂化反應，這樣就可以獲得輕質(zhì)油品以及液化氣等多項產(chǎn)品。它的原料和附加產(chǎn)物以及產(chǎn)品都是能夠和空氣混合并具有較大爆炸極限的氣體，在生產(chǎn)的時候，硫化氫是一種有毒的氣體，同時還容易出現(xiàn)泄漏的問題，所以裝置本身就有易燃和易爆的特點。另外，在工藝方面，高溫高壓等工藝條件也會使得生產(chǎn)過程中面臨著更大的潛在危險。

2、危險源辨識

應根據(jù)不同企業(yè)的具體生產(chǎn)過程中工藝中各物質(zhì)與裝置的個有危險性、危險物質(zhì)容量、溫度、壓力、操作方式、反應放熱與腐蝕性等多個項目分等級賦值并進行累計計算，所得的危險程度再結合其風險指標、危害程度及后果、控制方案等建立完備的資料數(shù)據(jù)庫。以危險物質(zhì)容量為例，該指標是針對工藝裝置中各種反應物的含量，參考《危險化學品重大危險源辨識》或《壓力容器中化學介質(zhì)毒性危害和爆炸危險程度分類》等標準進行分級，含量的計算應以反應物的反應形態(tài)為標準，有觸媒的反應還應該去掉觸媒層所在的空間。在計算機的自動識別可控制程序中，還應完善系統(tǒng)中的查詢、保存、修改等功能。

現(xiàn)階段在我國化工廠的工藝安全管理在風險辨識與操縱層面仍處在發(fā)展環(huán)節(jié)，未產(chǎn)生實用性的評價方法。因而有關工作員務必在不斷地匯總成功經(jīng)驗的根基上，融合基礎理論剖析，創(chuàng)建有目的性的風險辨識與操縱評價指標體系，以科學研究的管理方案，完成石化企業(yè)的安全生產(chǎn)。