大型摩天輪液壓系統(tǒng)是設備升降、啟停的核心動力源，其隱蔽工程（如油缸內壁、高壓管道焊縫、閥組內部閥芯）存在三大安全隱患：長期高壓運行易導致油缸內壁磨損、管道焊縫腐蝕，這些缺陷肉眼無法直接觀察；傳統(tǒng)檢查僅依賴“壓力測試+外觀檢查”，無法發(fā)現(xiàn)“內壁劃痕、焊縫微裂紋”等隱蔽問題；安全生產大檢查要求“穿透式排查”，需通過拆解與可視化檢測，確保隱蔽部位無風險，避免因液壓系統(tǒng)故障引發(fā)“轎廂滯留、驟停”等安全事故。

聚焦該主題，核心是構建“規(guī)范拆解-可視化檢測-問題回溯-閉環(huán)整改”的排查體系，通過高清內窺鏡實現(xiàn)隱蔽部位“毫米級”缺陷識別，結合拆解過程的全程記錄，為大檢查提供“可追溯、可驗證”的排查依據(jù)，契合《大型游樂設施安全監(jiān)察規(guī)定》中“隱蔽工程專項檢查”的要求，保障摩天輪運行安全。

模塊一：液壓系統(tǒng)隱蔽工程“規(guī)范拆解流程”

圍繞摩天輪液壓系統(tǒng)“油缸、高壓管道、閥組”三大核心隱蔽部位，制定“分步拆解、全程記錄、安全防護”的規(guī)范流程，避免拆解過程中引發(fā)二次損傷：

1.拆解前準備工作

安全隔離與泄壓：

切斷摩天輪總電源，在液壓系統(tǒng)周邊設置“安全隔離區(qū)”（半徑≥5米），懸掛“正在檢修，禁止入內”標識；

啟動液壓系統(tǒng)泄壓程序，打開泄壓閥將系統(tǒng)壓力降至0MPa（用壓力表確認），關閉所有液壓泵，拆卸前用氮氣吹掃管道內殘留液壓油（避免油液泄漏污染）；

技術資料與工具準備：

調取摩天輪液壓系統(tǒng)“設計圖紙、出廠檢測報告、歷史維修記錄”，明確隱蔽部位結構（如油缸內徑、管道材質、焊縫位置）；

準備專用拆解工具（如液壓油缸拆卸專用拉馬、防爆扳手）、安全防護裝備（防壓傷手套、護目鏡、防滑鞋），以及高清內窺鏡（配備360°旋轉探頭，鏡頭直徑≤8mm，支持1080P高清成像）；

人員配置與分工：

組建“1名液壓工程師+2名持證維修工+1名安全監(jiān)督員”的拆解小組，明確分工：工程師負責技術指導，維修工執(zhí)行拆解操作，安全員監(jiān)督安全規(guī)范（如是否按要求泄壓、防護裝備是否佩戴到位）。

2.核心隱蔽部位拆解步驟

按“風險等級從高到低”順序拆解，每個環(huán)節(jié)需“拍照+視頻”記錄，確?？苫厮荩?/span>

1.液壓油缸拆解（高風險部位）

步驟1：油缸固定與端蓋拆卸：用專用支架固定油缸（避免傾倒），使用扭矩扳手按“對角線順序”拆卸油缸端蓋螺栓（扭矩值參照設備手冊，如M20螺栓扭矩80-100N?m），拆卸過程中用內窺鏡初步觀察端蓋密封件狀態(tài)（是否老化、破損）；

步驟2：活塞桿與缸筒分離：緩慢抽出活塞桿，用清潔布擦拭表面液壓油，檢查活塞桿表面是否有劃痕（肉眼可見缺陷需立即標記）；將缸筒水平放置，清理缸口雜質，為內窺鏡檢測做準備；

步驟3：缸底與附件拆卸：拆卸油缸缸底螺栓，取出缸底緩沖裝置，檢查緩沖密封圈是否完好，同時記錄缸筒內壁初始狀態(tài)（如是否有銹蝕、磨損痕跡）。

2.高壓管道拆解（中高風險部位）

步驟1：管道標識與定位：根據(jù)設計圖紙，在管道上標注“拆解順序、連接端口”（如“從油缸至閥組段，端口A-B”），避免重裝時接錯；

步驟2：分段拆卸管道：采用“從中間向兩端”的拆卸方式，用防爆扳手拆卸管道法蘭螺栓，每拆卸一段管道，立即用塑料塞封堵端口（防止雜質進入）；重點拆解“焊縫部位”（如管道轉彎處、接頭處），標記焊縫編號（如“G1-G10”），便于后續(xù)內窺鏡檢測；

步驟3：管道清潔與固定：將拆解后的管道放置在專用支架上，用高壓空氣（壓力≤0.6MPa）吹掃管道內部，去除殘留油垢與雜質，確保內窺鏡檢測視野清晰。

3.液壓閥組拆解（中風險部位）

步驟1：閥組泄壓與標識：再次確認閥組壓力為0MPa，在每個閥芯接口處粘貼“位置標簽”（如“進油閥芯-1、回油閥芯-2”），避免重裝時閥芯裝反；

步驟2：閥蓋與閥芯拆卸：拆卸閥組端蓋，用專用工具緩慢取出閥芯，檢查閥芯表面是否有磨損、卡滯痕跡；對閥組內部油道（隱蔽部位）進行清理，去除油泥與雜質；

步驟3：閥體清潔與保護：用酒精擦拭閥體內壁，防止油污影響內窺鏡檢測，同時用防塵布覆蓋閥體，避免灰塵進入內部油道。

3.拆解過程安全與記錄要求

安全管控：拆解過程中禁止“野蠻操作”（如用錘子敲擊油缸缸筒），高空拆解管道時需搭建安全平臺（高度≥2米時配備安全帶）；發(fā)現(xiàn)液壓油泄漏時，立即用吸油棉清理，禁止油液流入設備電氣柜；

全程記錄：安全員用高清相機拍攝“拆解前、拆解中、拆解后”的關鍵畫面（如油缸端蓋拆卸前狀態(tài)、管道焊縫編號標記），同時錄制拆解視頻（每段視頻標注“時間、部位、操作人員”），記錄存入“大檢查專項檔案”。

模塊二：高清內窺鏡“隱蔽部位可視化檢測流程”

依托高清內窺鏡技術，對拆解后的油缸內壁、管道焊縫、閥組油道等隱蔽部位進行“毫米級”檢測，精準識別缺陷，為大檢查提供量化數(shù)據(jù)支撐：

1.內窺鏡檢測前準備

設備校準與調試：

檢查內窺鏡探頭是否完好（無破損、鏡頭無污漬），連接主機后進行“焦距校準、亮度調節(jié)”，確保成像清晰（測試目標：能清晰識別1mm寬的劃痕）；

設定檢測參數(shù)：鏡頭轉速360°/s，圖像分辨率1080P，視頻錄制幀率25fps，同時開啟“缺陷測量功能”（支持長度、寬度、深度測量）；

檢測方案制定：

根據(jù)拆解部位結構，制定“檢測路線與重點”：油缸內壁需“從缸口至缸底”全程掃描，管道需重點檢測“焊縫部位（每道焊縫掃描長度≥10cm）”，閥組油道需檢測“油道轉彎處、閥芯配合面”；

制作“檢測記錄表”，明確“部位編號、檢測項目、合格標準、缺陷描述”等字段（如油缸內壁合格標準：無≥0.5mm劃痕、無銹蝕）。

2.核心隱蔽部位內窺鏡檢測步驟

按“油缸→管道→閥組”的順序檢測，每個部位需“全程視頻錄制+關鍵畫面抓拍”：

1.油缸內壁檢測

步驟1：探頭插入與定位：將內窺鏡探頭從油缸缸口緩慢插入（插入速度≤5cm/s），避免探頭碰撞缸壁；通過主機實時畫面，調整探頭角度（360°旋轉），確保覆蓋缸壁全圓周；

步驟2：缺陷識別與測量：重點檢測“缸壁磨損區(qū)域（如活塞桿密封件對應位置）、缸底緩沖腔”，發(fā)現(xiàn)劃痕時，用內窺鏡“缺陷測量功能”記錄“長度（L）、寬度（W）、深度（D）”（如L=3mm，W=0.8mm，D=0.2mm）；對銹蝕部位，拍攝特寫畫面，記錄銹蝕面積（如“缸口處銹蝕面積約5cm2”）；

步驟3：檢測記錄與標記：每檢測完一段缸壁，在“檢測記錄表”中填寫數(shù)據(jù)，同時在油缸外壁對應位置粘貼“缺陷標簽”（如“缸壁距缸口10cm處，劃痕3mm×0.8mm”），便于后續(xù)整改。

2.管道焊縫檢測

步驟1：探頭導入與焊縫定位：將內窺鏡探頭通過管道一端端口導入，緩慢推進至焊縫部位（根據(jù)前期標記的焊縫編號G1-G10），調整探頭角度，使鏡頭正對焊縫截面；

步驟2：焊縫缺陷檢測：重點識別“焊縫裂紋、氣孔、未焊透”等缺陷：

裂紋：觀察焊縫表面是否有“線性黑色痕跡”，用探頭觸碰確認是否為裂紋（非雜質），記錄裂紋長度（如“G3焊縫裂紋長度2mm”）；

氣孔：識別焊縫內部是否有“圓形/橢圓形空洞”，記錄氣孔直徑（如“G5焊縫氣孔直徑0.5mm，數(shù)量2個”）；

未焊透：檢查焊縫根部是否有“未融合區(qū)域”（呈現(xiàn)黑色縫隙），測量未焊透深度（如“G8焊縫未焊透深度1mm”）；

步驟3：檢測視頻存檔：每道焊縫檢測視頻單獨存儲，命名格式為“管道焊縫-GX-檢測時間”（如“管道焊縫-G3-202405201030”），便于后續(xù)回溯與復查。

3.閥組油道檢測

步驟1：探頭適配與導入：更換內窺鏡“細徑探頭”（直徑≤5mm），通過閥組油道端口導入，緩慢推進至油道轉彎處（隱蔽部位）；

步驟2：油道與閥芯配合面檢測：檢查油道內壁是否有“毛刺、雜質堆積”（可能導致閥芯卡滯），重點檢測“閥芯配合面”（如閥芯密封槽），觀察是否有“磨損痕跡、密封件殘留碎片”；

步驟3：檢測結果判定：根據(jù)檢測數(shù)據(jù)判定是否合格（如油道內壁無毛刺、閥芯配合面無≥0.1mm磨損），不合格項需拍攝“缺陷位置+測量數(shù)據(jù)”，同步記錄在檢測表中。

3.檢測結果分級與報告生成

缺陷分級標準（參考《大型游樂設施液壓系統(tǒng)安全要求》）：

缺陷等級

判定標準（示例）

處理要求

Ⅰ級（輕微）

油缸內壁劃痕≤0.5mm，管道焊縫氣孔≤0.3mm

記錄在案，下次大檢查重點復查

Ⅱ級（一般）

油缸內壁劃痕0.5-1mm，管道焊縫裂紋≤1mm

立即整改（如打磨修復），整改后復檢

Ⅲ級（嚴重）

油缸內壁劃痕＞1mm，管道焊縫裂紋＞1mm，閥組閥芯卡滯

停止設備運行，更換受損部件，第三方檢測合格后方可使用

檢測報告生成：

匯總所有檢測數(shù)據(jù)，生成“液壓系統(tǒng)隱蔽工程內窺鏡檢測報告”，包含“檢測部位明細、缺陷等級分布、缺陷照片/視頻鏈接、處理建議”；

報告需由“檢測人員、液壓工程師、安全監(jiān)督員”三方簽字確認，作為安全生產大檢查的核心佐證材料，提交至監(jiān)管部門備案。

模塊三：問題回溯與閉環(huán)整改機制

針對內窺鏡檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷，建立“溯源分析-整改實施-復檢驗證-檔案留存”的閉環(huán)機制，確保問題100%解決，同時為后續(xù)大檢查提供“可追溯”的整改依據(jù)：

1.缺陷溯源分析

技術溯源：

對Ⅲ級缺陷（如管道焊縫裂紋），調取“設備出廠焊縫檢測報告、歷史維修記錄”，分析缺陷產生原因（如“出廠焊縫未焊透，長期高壓運行導致裂紋擴展”“維修時管道安裝偏差，受力不均引發(fā)裂紋”）；

對油缸內壁磨損，結合“摩天輪運行頻次、載荷數(shù)據(jù)”，判斷是否為“正常磨損（運行超5年）”或“異常磨損（活塞桿密封件失效導致雜質進入）”；

責任溯源：

若缺陷為“出廠質量問題”，聯(lián)系設備廠家提供“質量追溯報告”，要求廠家參與整改；

若缺陷為“維修操作不當”，倒查上次維修班組與責任人，分析操作違規(guī)點（如“管道安裝時未按標準扭矩緊固，導致焊縫受力”），納入個人安全責任檔案。

2.分級整改實施

Ⅰ級缺陷整改：

對輕微劃痕、小氣孔，采用“打磨+防銹處理”：用細砂紙（800目以上）打磨油缸內壁劃痕（打磨后表面粗糙度Ra≤0.8μm），涂抹液壓系統(tǒng)專用防銹劑；對管道焊縫小氣孔，用氬弧焊進行“補焊修復”，補焊后打磨平整；

Ⅱ級缺陷整改：

對中度劃痕、短裂紋，更換受損部件或進行專業(yè)修復：油缸內壁劃痕＞0.5mm時，更換油缸缸筒；管道焊縫裂紋≤1mm時，由持證焊工進行“裂紋清除+補焊”，補焊后需進行“水壓測試（壓力為工作壓力的1.5倍，保壓30分鐘無泄漏）”；

Ⅲ級缺陷整改：

對嚴重缺陷，立即停止設備運行，更換全新部件：更換高壓管道（選用與原管道同材質、同規(guī)格的無縫鋼管，焊縫需經第三方檢測合格）；更換液壓閥組閥芯（采用原廠配件，確保與閥體配合間隙≤0.02mm）；整改后需進行“系統(tǒng)聯(lián)動測試（空載運行3個完整周期，載荷測試至額定載荷的120%）”。

3.整改復檢與檔案留存

復檢驗證：

整改完成后，再次使用高清內窺鏡檢測“整改部位”（如補焊后的焊縫、更換的油缸缸筒），確認缺陷已消除；同時進行“液壓系統(tǒng)性能測試”（如壓力波動測試、升降速度測試），確保性能達標；

復檢需由“企業(yè)自檢+第三方檢測”雙重驗證，第三方檢測機構出具“整改復檢報告”，作為大檢查合格的關鍵依據(jù)；

檔案留存：

將“拆解記錄、內窺鏡檢測視頻/照片、缺陷溯源報告、整改方案、復檢報告”統(tǒng)一歸檔，形成“液壓系統(tǒng)隱蔽工程大檢查專項檔案”，檔案需包含“紙質版+電子版”，電子版存儲在企業(yè)安全管理平臺，支持監(jiān)管部門隨時調閱；

建立“缺陷整改追溯表”，記錄“缺陷部位、整改時間、責任人、復檢結果”，便于后續(xù)大檢查時“對比分析”（如查看同一部位是否再次出現(xiàn)缺陷）。

模塊四：大檢查適配的“保障措施與效果驗證”

1.3重保障措施（契合大檢查要求）

合規(guī)性保障：

拆解與檢測全程邀請“監(jiān)管部門觀察員”參與，觀察員對“拆解流程、內窺鏡檢測、整改復檢”進行監(jiān)督，簽署“監(jiān)督意見表”，確保排查過程合規(guī)、數(shù)據(jù)真實；

所有檢測設備（內窺鏡、壓力表、扭矩扳手）需經“計量檢定合格”（檢定證書在有效期內），確保檢測數(shù)據(jù)準確，符合大檢查“量化排查”要求；

技術保障：

聘請“液壓系統(tǒng)專家”參與缺陷分析與整改指導，專家需具備“大型游樂設施液壓系統(tǒng)檢測資質”，確保整改方案科學可行；

配備“備用檢測設備”（如備用內窺鏡探頭、壓力表），避免檢測設備故障導致排查中斷；

人員保障：

拆解與檢測人員需持有“特種設備維修作業(yè)證、內窺鏡檢測操作證”，崗前開展“大檢查專項培訓”，明確“排查標準、記錄要求、安全規(guī)范”，培訓合格后方可上崗。

2.4類核心指標（驗證排查效果）

缺陷識別指標：隱蔽工程缺陷識別率100%（無遺漏），Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ級缺陷分類準確率≥98%，內窺鏡檢測缺陷尺寸誤差≤0.1mm；

整改閉環(huán)指標：Ⅱ/Ⅲ級缺陷整改完成率100%，整改復檢合格率100%，Ⅰ級缺陷記錄完整率100%；

合規(guī)性指標：大檢查監(jiān)管部門監(jiān)督意見合格率100%，專項檔案完整度100%（無缺失記錄），第三方檢測報告合格率100%；

安全運行指標：整改后摩天輪液壓系統(tǒng)運行故障率從0.8次/月降至0次/月，壓力波動范圍從±0.2MPa縮小至±0.05MPa，完全符合《大型游樂設施安全規(guī)范》要求。